在油气的勘察、钻探、运输、炼制和长距离输送到用户的全过程中都离不开钢管，油气的钻采是无缝钢管的最大专业用户。消耗最多的油套管，一般采用屈服强度为400～800MPa 的碳锰钢和低合金钢制造。而对于有酸性气体(C02，C02+H2S)和氯离子(CL-)腐蚀的油、气井，就需要采用耐腐蚀的不锈钢甚至要用镍基合金做油套管和输送管，这是不锈钢在油气开发中具有广泛应用前景的领域。

如油气开采过程中 CO2 的腐蚀问题，在20 世纪50 年代就已出现，过去是采用加入防腐剂的办法来缓解的。但是一直存在着缓蚀剂效果不稳定，温度高时效果更差；对环境有污染和寿命周期成本比不锈钢高等一系列问题。随着油气资源的枯竭，对以前曾抛弃的具有腐蚀环境的油气井需重新进行开采，特别是从上世纪70 年代初期开始的石油危机以来，随着海洋油气(占全球油气储量的44%)的全面开发，C02 腐蚀问题更为突出，成为近20 年在油气开发中防腐蚀研究的重点课题。直到20 世纪80 年代，特别是在北海油田的开发中，采用双相不锈钢才彻底解决了长期存

在C02 腐蚀油、气井的安全生产问题。但由于双相钢价格高，使用受到限制。欧美发达国家开始对替代双相钢的材料进行研究。首先是在欧洲开始进行用超马氏体钢S13Cr 取代双相钢的研究。但大量进行广泛深入的实用研究并真正形成工业化大批量生产占领市场的并不是欧美发达国家，而是后来居上的日本。日本 4 大无缝钢管生产厂从20 世纪80 年代初开始，都开发有各自特色的系列。投入工业生产的初期是采用挤压机生产，产量受到限制。以住友金属和川崎制铁为主，在上世纪80～90 年代集中力量对连轧管机组(小口径)和自动轧管机组(大、中口径)上生产C13Cr 管的有关技术问题进行了攻关并对主要设备进行了相应的改造。近几年，日本的C13Cr 为主的铬系不锈钢无缝管产量大幅度增长，占全世界不锈钢石油管市场的一半。通过20 年来坚持不懈的开发工作，终于获得了可观的回报。